Lageroptimierung – Effizienz im Lager gezielt verbessern

Lageroptimierung ist die systematische Analyse und Verbesserung aller Prozesse, Strukturen und Techniken in einem Lager. Ihr Ziel ist es, die Effizienz zu steigern, Kosten zu senken und die Servicequalität zu erhöhen. Dabei werden Material- und Informationsflüsse vom Wareneingang bis zum Warenausgang untersucht, um Schwachstellen aufzudecken, Verschwendung zu eliminieren und so die Wettbewerbsfähigkeit des Unternehmens nachhaltig zu stärken.

Zur Lageroptimierung gibt es eine Vielzahl bewährter Methoden, die je nach Zielsetzung einzeln oder kombiniert eingesetzt werden. Zu den wichtigsten Ansätzen gehören:

• ABC-Analyse: Zur Klassifizierung von Artikeln nach ihrer Umschlagshäufigkeit, um das Lagerlayout zu optimieren.
• Wertstromanalyse: Zur Visualisierung und Eliminierung von Verschwendung in Prozessen.
• 5S-Methode: Zur Schaffung von Ordnung, Sauberkeit und Standardisierung am Arbeitsplatz.
• Prozessstandardisierung: Zur Reduzierung von Fehlern und zur Steigerung der Effizienz.

Die wichtigsten Kennzahlen (KPIs) in der Lagerlogistik messen die Effizienz, Qualität und Kosten der Lagerprozesse und sind essenziell für deren Steuerung. Sie helfen, Verbesserungspotenziale zu identifizieren und den Erfolg von Maßnahmen zu kontrollieren. Zu den zentralen KPIs gehören die Lagerumschlagshäufigkeit, die Pick-Genauigkeit, die durchschnittliche Lagerdauer und der Lagerkostensatz, der die Kosten ins Verhältnis zum Lagerwert setzt.

Die Effizienz im Lager lässt sich durch ein Bündel an Maßnahmen in den Bereichen Prozesse, Technik und Organisation steigern. Eine grundlegende Maßnahme ist die Standardisierung von Arbeitsabläufen, um Fehler zu reduzieren und die Einarbeitung neuer Mitarbeitender zu erleichtern. Zudem führen die Optimierung des Lagerlayouts zur Verkürzung von Wegen und der Einsatz eines Warehouse-Management-Systems (WMS) zur besseren Steuerung zu erheblichen Effizienzgewinnen.

Ein Lagerlayout wird für kurze Wege optimiert, indem Artikel strategisch platziert und die Verkehrsflüsse intelligent gestaltet werden. Auf Basis einer ABC-Analyse sollten Schnelldreher (A-Artikel) an gut erreichbaren Orten nahe dem Warenausgang gelagert werden. Klare, getrennte Wege für Wareneingang, Kommissionierung und Versand sowie eine logische Anordnung der Lagerzonen minimieren die zurückgelegten Strecken der Mitarbeitenden und Flurförderzeuge erheblich.

Ein Warehouse-Management-System (WMS) spielt eine zentrale Rolle, da es als digitales Gehirn des Lagers alle Prozesse in Echtzeit steuert und optimiert. Es verwaltet Lagerplätze dynamisch, steuert die Warenbewegungen und führt die Mitarbeitenden wegeoptimiert durch ihre Kommissionieraufträge. Durch die hohe Transparenz über Bestände und Abläufe ermöglicht ein WMS eine deutliche Steigerung der Effizienz, reduziert Fehler und bildet die Grundlage für Automatisierung.

Die Kommissionierung lässt sich durch die Wahl der richtigen Methode und den Einsatz passender Technik entscheidend verbessern. Verfahren wie die Multi-Order-Kommissionierung (Batch-Picking) bündeln Aufträge und verkürzen Laufwege. Technische Unterstützung durch Pick-by-Light, Pick-by-Voice oder mobile Datenerfassungsgeräte (MDE) führt die Mitarbeitenden sicher durch den Prozess, steigert die Geschwindigkeit und minimiert die Fehlerquote. Auch ein optimiertes Layout ist entscheidend.

Typische Schwachstellen im Lager sind Formen der Verschwendung, die Kosten verursachen, ohne einen Wert zu schaffen. Dazu gehören vor allem unnötige Transporte und lange Wegstrecken durch ein ungünstiges Layout. Weitere Beispiele sind hohe Such- und Wartezeiten für Mitarbeitende, überflüssige Warenbewegungen, zu hohe Lagerbestände, die Kapital binden, sowie Fehler bei der Kommissionierung, die aufwendige Nacharbeiten erfordern.

Die Automatisierung in der Intralogistik bietet entscheidende Vorteile wie eine massive Steigerung von Geschwindigkeit, Präzision und Umschlagleistung. Automatisierte Systeme, etwa fahrerlose Transportsysteme (FTS) oder automatische Lagersysteme, können rund um die Uhr arbeiten und entlasten die Mitarbeitenden von körperlich anstrengenden oder monotonen Tätigkeiten. Dies führt zu weniger Fehlern, einer höheren Prozesssicherheit und einer besseren Raumnutzung.

Eine Wertstromanalyse hilft, indem sie alle Prozessschritte vom Wareneingang bis zum Warenausgang grafisch darstellt und dabei zwischen wertschöpfenden und nicht wertschöpfenden Tätigkeiten unterscheidet. Diese Visualisierung des Material- und Informationsflusses macht Verschwendung wie Wartezeiten, unnötige Transporte oder Doppelarbeit sofort sichtbar. Auf dieser Basis kann ein optimierter, schlanker Soll-Prozess entworfen und umgesetzt werden, um die Durchlaufzeit zu verkürzen.